粉末冶金軸承是粉末冶金壓製工藝做成的，耐磨性，從目前的應用條件（jiàn）來還是有所提高的（de）。耐磨性是與材質的硬度相關（guān），粉末冶金產品可以通過熱處理獲得預設的硬度。那麽粉末冶金軸承怎樣提高耐磨（mó）性能呢?91香蕉视频小編圍繞這個問題與大家一起探究下吧（ba）：

   一、粉末（mò）冶金製品的硫化處理

   (一（yī）)硫化處理的目的

    硫化處理在粉末冶金製品中作為減摩材料應用時（shí）,以鐵基含油軸承的應用最為廣泛。燒結（jié）含油軸承(含石墨量1%—4%)製造工藝簡單、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米 2·秒情況下，可代（dài）替青銅，巴氏合金等減摩材料。但在繁重的工作（zuò）條件下，如摩（mó）擦表麵上滑動速度過（guò）高（gāo）和單位負荷較大時，則燒結零件的耐磨（mó）性（xìng）能和（hé）壽命會迅速降低。為了提（tí）高多孔鐵基減摩零件的減摩性能（néng），降低摩擦係數，提高工作溫度以擴大其使用範圍，采用硫化處理是一種值得推（tuī）廣的方法。

    硫及大部分硫化物都具有一定的潤滑性能。硫（liú）化鐵就是一種良好的固體潤（rùn）滑劑，特別是（shì）在（zài）幹摩擦的條件下，硫（liú）化（huà）鐵的存在，具有很好的抗咬合性。粉末冶金鐵（tiě）基製品，利用其毛細孔可以浸漬相當（dāng）多的硫，經過加熱可使硫與孔隙表麵的鐵生成硫（liú）化鐵，它均（jun1）勻地（dì）分布於製（zhì）品的各處，在摩擦表麵上起著良好的潤滑（huá）作用，並（bìng）可以改善切削加工（gōng）性能。硫化處理後的製品，其摩擦和切削（xuē）表麵都顯（xiǎn）得很光滑。

    多孔（kǒng）燒結鐵經硫化處理後，最突出的作用是具有（yǒu）很好的幹摩擦性（xìng）能。在無油（yóu）潤滑的工作條件（jiàn）下(即不準（zhǔn）加油或（huò）無法加油)，是一種令人滿意的自潤（rùn）滑（huá）材料，並且有很好的抗咬合性，減少啃（kěn）軸（zhóu）現象。此外，這種材料的摩擦特性與（yǔ）一般減摩材料不同。一般材料隨著比壓的增（zēng）加（jiā），摩擦係數開始變化不大，當比壓超過一定值（zhí）後，摩擦係數急（jí）劇增（zēng）加。而經（jīng）過硫化處理後（hòu）的多（duō）孔（kǒng）燒（shāo）結鐵，其摩擦係數在很大比壓範圍內隨其比壓增（zēng）加反而（ér）下降。這就是減摩材料一種（zhǒng）可（kě）貴的特性。經硫化處理後的燒結鐵基含油軸承，可在250℃以下順利地工（gōng）作。 

                  

   (二)硫化處理（lǐ）工藝

    硫化處理的工藝比較簡單（dān），不需要專門的設（shè）備，其工藝（yì）為（wéi）：

   

    將硫放入坩（gān）堝中加熱熔化，溫度控製在120～130℃時（shí），此時硫的流動性較好，若溫度過高，則不利於（yú）浸漬。將需要浸漬的燒結製品先預熱至100～150℃，然後將製品浸入熔化的硫液中，浸漬3～20分鍾，未預熱的製（zhì）品浸漬25～30分鍾。視製品的密度，壁厚及所需浸入量來（lái）決定浸漬時間。密度低、壁厚薄的浸漬時間（jiān）可少;反之亦然。浸完後取出製品，流盡剩餘（yú）的硫。最後，將浸漬過的製品放入爐內，通（tōng）氫保護，亦可以用（yòng）木炭保護，加熱到700～720℃保（bǎo）溫0.5～1小（xiǎo）時，此時，浸入的硫與鐵作用生成硫化鐵。對（duì）於密度為6～6.2克/厘米3的製（zhì）品，硫進（jìn）入量約為35～4%(重量百分比)。加熱焙燒是為了使浸入零件孔（kǒng）隙中的硫形成硫化鐵。

   

   硫化（huà）處理（lǐ）後（hòu）的燒結製（zhì）品，可（kě）進行浸油和精整等處理。

   (三)硫化處理的應用舉（jǔ）例

    1、麵粉機軸套 該軸套安裝在兩根軋輥兩（liǎng）端，共四個套。軋輥壓力為280公斤，轉速為700～1000轉/分(P=10公斤（jīn）/厘米2，V=2米/秒（miǎo）)。原采用錫青銅軸套，用甩油圈潤滑（huá）。現改用密度為5.8克/厘米3、含S量為6.8%的多孔燒結鐵代替（tì），可不用（yòng）原潤滑（huá）裝置，隻（zhī）需開車前滴幾滴（dī）油，連續工作40小時，軸套溫度才40℃左右;磨麵粉12000公斤，軸套仍正常工作（zuò）。

    2、牙輪鑽小軸套 牙輪鑽是石（shí）油鑽探的重（chóng）要工具，此鑽油頂部有個滑轉軸套（tào），受壓力（lì）極（jí）大(壓力P=500公斤（jīn）力/厘米2，速度V=0.15米/秒)，並有強烈的震動和衝擊。

                             

    二、粉（fěn）末（mò）冶金製品的浸油處理  

    粉末冶金多孔減摩製品浸油（yóu）是一道重（chóng）要的工序，可以增加粉末冶金（jīn）製品的抗腐蝕性、提（tí）高耐磨性（xìng），延長其使（shǐ）用壽命。鐵基含油軸承燒結後進行浸（jìn）油處理，潤滑油即進入（rù）製品孔隙中，當軸（zhóu）轉動時，與套發生動摩擦（cā），生熱，使（shǐ）軸承溫度上升（shēng），油遇熱膨脹，從孔隙中流出到軸與軸套之間起到自動供油，形成的油膜起潤滑減摩作用。浸油也能防止製品被氧化。油方法可分普（pǔ）通浸油、加熱浸油和真空浸油。

    普通浸油：把清洗幹淨的燒結製品（pǐn）放入機油(一般為20～30號機油（yóu）)中浸泡（pào）。油（yóu）在製品的毛細管力作用下，浸入到製品的孔隙中。此（cǐ）法浸油效率低、浸油時間長（zhǎng），需幾小時，用在含油率不高的（de）製品中。

    加熱浸油：把清除幹淨的燒結製品放入80～120℃熱油中浸泡1小時。由（yóu）於製品受熱，連通孔隙中的空氣膨（péng）脹，使（shǐ）一部分空氣被排（pái）除。冷卻後，剩餘部分的空氣又收縮，把油吸入到孔隙中。由於熱油的流動性好，潤滑性高，因而可有更多的油浸入到製品中。該浸油方法效率比（bǐ）普通浸油率高。

    真空浸油：把清理幹淨的燒結製品放入（rù）真空箱內，密封抽空至-720毫米Hg，然後向真空箱內放入機油，再加熱至80℃，保（bǎo）持20～30分鍾。由於製品連通孔隙中的空氣（qì）被抽出，機油可在10分鍾之內浸入製品中。這種方法浸油效率高、速度快。此法的另一（yī）種形式，是先把放有製品的真空箱內的空（kōng）氣抽出，然後把預熱過的油通入真（zhēn）空箱中，將製品覆蓋起（qǐ）來，再使真空箱與大氣接通，油即較快地浸入到製（zhì）品（pǐn）孔隙中。

    三、塗蠟

    一般粉末冶金製品（pǐn）均具有多孔特性，與空氣等接觸界麵較大，容易（yì）發（fā）生鏽蝕現象，特別是沿海多雨地區，空氣濕度大，製（zhì）品的（de）腐蝕（shí）更為嚴重。在有些情（qíng）況下，不僅製品表（biǎo）麵受到腐蝕，連內部連通孔隙的表麵也會受到腐蝕，嚴重地影響其使用性能，甚至造（zào）成報廢。

    為了防止和減少鐵基製品的腐蝕，在浸油後還必須進行表麵塗臘，以隔絕製品與外界的接觸。這樣，在製品長途運輸或較長時間的保存(按規定，製品在六個月之內不得鏽蝕)，不致鏽蝕。粉末冶（yě）金製品的塗臘工藝是，把臘放入上臘筒內，加熱到60～80℃，使臘熔化，將清理幹淨的製品浸入臘液中（zhōng），並立即取出，即在製品表麵上塗上一層均勻的臘，涼（liáng）後方可包裝。臘液是由石蠟和凡士林（lín）組成，按季（jì）節（jiē）不同有（yǒu）不同配比。加凡（fán）士林的目的（de）是提高臘液幹（gàn）後（hòu）的牢度，不致開裂。氣溫高時凡士林可少加，氣溫低時可適當提高凡士林的配比。一般（bān）采（cǎi）用凡士林20%，石蠟80%。

    四（sì）、包裝

    合適的包裝，是為了保護粉（fěn）末冶金製品在（zài）儲存、運輸過程中不致損壞、變質，是粉末冶金生產中最（zuì）後一道工序。如（rú）果包裝不好（hǎo）會導致最後產品的損失，應該說（shuō）是十分可惜的（de）。

    包裝的方（fāng）法是：將製品塗臘後，以防鏽紙包裝，將若幹件包好裝入一盒，每盒應放上合格證及使用說明書。盒外標明製造廠廠（chǎng）名及地址、產品名稱、型號及（jí）數量、產品尺寸及規格（gé）。切不能將不同規格型號產（chǎn）品誤裝和混裝。而後（hòu）將若（ruò）幹盒裝入（rù）一箱，箱子（zǐ）周（zhōu）圍必須（xū）墊上防（fáng）潮（cháo）紙，每箱重量（liàng）不能超過50公斤。箱外應標明製造廠廠（chǎng）名及（jí）地址、產（chǎn）品名稱、型（xíng）號、規格及數量。同時應標明裝箱日期，最後貼上“小心輕放（fàng）、注意防潮”標記。

    以上四種方（fāng）法都能有效（xiào）的提高（gāo）粉末冶金軸承的耐磨性，粉末冶金軸（zhóu）承孔隙率愈高，儲（chǔ）油愈多，但孔隙愈多，其強度（dù）愈低等優勢越來越多受廠（chǎng）商喜歡，如需了解更多（duō）粉末冶金的知識可進入91香蕉视频官網了解。